ООО «Технопарк-Недра» и ООО «Размах-Недра» - две хорошо известные на рынке производства золотодобывающего оборудования компании объединены сейчас общим брэндом - «Группа компаний Иркутские горные машины». Зачем нужен этот ребрэндинг в наше непростое время? Конечно, не ради рекламы. Попробуем объяснить.
Начиналось все довольно давно, еще в 1999году, с замечательной идеи - сделать скруббер-бутару на приводе из автомобильных компонентов. Для производства первой бутары были использованы легкие мосты от средних грузовиков ГАЗ 53. В сотрудничестве с институтом Иргиредмет и комитетом природных ресурсов республики Бурятия мы проектировали бутару для внедрения технологии отработки техногенных месторождений в Баунтовском районе республики Бурятия. Впервые в промприборе была применена разветвленная технология обогащения песков на базе отсадочных машин. В последствии технология настолько нас захватила, что на ее базе мы стали создавать самые разные комплекты. В том числе очень большой производительности. Хотя были они очень громоздкими. Конструкция наших скруббер-бутар непрерывно изменялась вслед за требованиями наших заказчиков.
В начале двухтысячных в россыпную золотодобычу пришла мощная землеройная техника. Это предопределило переход многих компаний на автотранспортную схему ведения горно-подготовительных и добычных работ. При переходе на транспортировку торфов и песков автосамосвалами компании кратно сокращали затраты на перемещение одного куба горной массы по сравнению с традиционной – бульдозерной схемой.
Конечно, внедрение новой технологии было бы невозможно без прихода в отрасль гидравлических экскаваторов типа «обратная лопата». Этот эволюционный шаг постепенно привел к следующему витку. Потребовались промприборы с высокой степенью мобильности и, главное, с высокой производительностью - до 200-300 м3/час. При этом конфигурация добычного полигона у большинства старателей оставалась прежней, что называется «от борта до борта». Производимые нашей компанией промывочные комплексы на базе скруббер–бутар согласно с требованиями заказчиков очень существенно прибавили как по часовой производительности, так и по степени разветвленности обогатительного оборудования.
Переход на более сложные комплексы вполне объясним и еще по одной причине. Старатели стали вовлекать в работу объекты с крайне трудными горно-техническими условиями. Это глинистые, валунистые, техногенные россыпи. Под каждый конкретный объект требовалось индивидуальное техническое решение. Обусловлено это решение не только горно-техническими условиями месторождения, а целым рядом косвенных факторов. Например, имеющимся у добывающей компании составом горной техники, наличием линий электропередач, проходящей рядом с объектом разработки. Наконец, финансовыми возможностями недропользователя.
К концу «нулевых» в нашей линейке появились практически любого типоразмера приборы с производительностью от 10 до нескольких сотен кубов в час. Иногда, прямо скажем, с очень замысловатыми схемами обогащения. Это и отсадки, и концентраторы, и столы концентрационные. В общем, практически все известные устройства для гравитационной добычи.
Увеличивая производительность и переходя на сложные технологические оснастки, наши потребители, да и мы, столкнулись с другой проблемой. Оборудование потеряло мобильность.
В девяностые годы прошлого века время перестановки прибора на следующую промплощадку считалось оптимальным если старатели укладывались в одну рабочую схему. Позже, при переходе на автотранспорт, для перестановки приборов требовались уже часы. В настоящее время бочечный прибор на санях со шлюзовым полем и мобильной насосной станцией переставляется в течение 3-4-х часов. Этому, кстати, способствует применение пожарных рукавов для подачи воды на установку.
Впервые это технологическое решение было применено при отработке Ильинской террасы в Бурятии в 1999 году по рекомендации отдела разработки россыпных месторождений института Иргиредмет.
К середине 2015 года нам стало очевидно, что тема с комплексами на базе скруббер-бутар стала «черстветь». Тем более, что около десятка компаний прямо скопировали наши технические решения по производству бочечных приборов на базе автокомпонентов. Мы начали активно искать инновационные решения. В том числе в среде недропользователей.
Все мы понимаем что качество сырьевой базы не улучшается. В отработку вовлекаются объекты, которые раньше считались нерациональными. Это валунистые и глинистые россыпи. Дражные полигоны, на которых были оставлены целики, либо в следствии поражения мерзлотой и, соответственно, недоработкой пласта по мощности, либо межшаговые целики, пески под плотинами, технологические ходы. Сейчас многие дражные компании перевели эти запасы под разделку и отрабатывают их довольно успешно.
От нас, как от производителей, потребовался прибор, который бы удовлетворял следующим требованиям:
- он должен быть достаточно производительным до 150-180 м3/час;
- мобильным - время перестановки не должно быть более двух-трех часов;
- мог бы принимать валуны до метра в поперечнике;
- загрузку прибора можно было бы осуществлять ковшовым погрузчиком большого размера - до 5-6 м3, либо самосвалом.
В одной из командировок по Забайкалью мы познакомились с разработками заместителя генерального директора «Соловьевского прииска» Сергея Александровича Черемнова. Это модернизированные приборы типа «Шилка» и «Тайга». Под них «Соловьевским прииском» была изменена схема ведения горных работ. Переход на разработку забоя «узкими лентами».
Это были те решения, которые наша компания давно искала. В результате плодотворной совместной работы появился МПК-150 (мобильный промышленный комплекс).
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
- Производительность 150 м3/час
- Максимальная крупность валунов 1000 мм
- Энергоемкость установки, без учета насосной станции, 18 кВт
- Размеры просеивающей поверхности виброгрохота 1500*3750 мм
- Размеры отверстий верхней просеивающей поверхности (валуноотделителя) грохота 115 мм, система «иллюминатор»
- Размеры ячеек сит СДАЛ нижней деки грохота 6 или 8 мм, ячея самородкоуловителя 22*44 или 22*22
- Потребное количество технологической воды 450-500 м3/час
- Габаритные размеры прибора в сборе, Д*Ш*В: 7438*6874*4915 мм
За что большая благодарность директору прииска Сидорову Ф.В. и, конечно, автору этих инновационных разработок С.А. Черемнову .
Переход на работу с помощью МПК-150 сокращает затраты на отработку куба горной массы, даже по сравнению со скруббер-бутарами.
Применение МПК неизбежно приводит к новой технологии отработки полигона - отработка узкими лентами. Это позволяет размещать вскрышу и хвосты в отработанное пространство.
![](/upload/image009.jpg)
При такой технологии эффективно задействовать комбинацию машин: тяжелый бульдозер, экскаватор обратная лопата и самосвал, как на операциях промывки песков, так и на вскрышных работах. Кроме того, применение МПК и отработка узкими лентами позволяет уйти и от автотранспортной схемы. В этом случае два экскаватора задействованы на подаче песков из забоя в промприбор и уборке хвостов в в отработанное пространство.
Переход на отработку забоя узкими лентами и вовлечение в работу глубокозалегающих россыпей привело нас к созданию еще одной очень полезной и удобной машины.
Это - Мобильный ленточный конвейер МЛК-1200-35.
![](/upload/image013.jpg)
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
- Производительность - до 500 м3/час
- Установленная мощность электродвигателя ленточного транспортера – 55 кВт
- Скорость передвижения ленты окружная - 2,6 м/с.
- Ширина конвейерной ленты – 1200 мм
- Тип конвейерной ленты - шевронная
- Рабочий угол наклона ленточного транспортера – 18 град.
- Длина ленточного транспортера по осям барабанов – 35 метров
- Габаритные размеры МЛК-1200 в сборе с ДЭК-251, Д*Ш*В - 34380*5780*11300 мм
- Масса конвейера без учета массы ДЭК-251 - 11,5 тонн
- Максимальная крупность валунов - 300 мм
Машина пока находится в стадии испытаний. По результатам работ в начале сезона 2018 года будут представлены материалы по фактической производительности. Предварительные расчеты показывают, что комплекс может перемещать до 6-7 тысяч кубов горной массы в сутки.
Хочется рассказать и еще об одной очень интересной разработке.
Много лет мы применяли разветвленные обогатительные схемы в наших промывочных установках. При этом сильно усложнилась схема ведения горных работ и, в частности, перестановка такого комплекса на новую приборостоянку.
Более 15 лет назад мы познакомились с ведущим сотрудником Днепропетровского института горного дела - Владимиром Леонидовичем Морусом. Он является специалистом в области грохочения различных материалов. Его разработки на основе сит СДАЛ легли в основу приборов «Шилка», «Тайга», «МПК», бочек с резиновыми сеющими поверхностями.
Возможности грохочения пульпы на динамических резиновых ситах открывают путь к «хорошо забытому старому» - к обогатительным комплексам со шлюзами мелкого наполнения. Сита СДАЛ очень эффективно грохотят материал до крупности 3-5-8мм и позволяют уйти от отсадочных машин и вернуться к шлюзовым приставкам. Конечно, если в россыпи присутствует очень крупное золото, то самородкоулавитель должен быть предусмотрен в конструкции мобильного комплекса и скруббер-бутар.
Применение шлюзов мелкого наполнения позволяет перейти на очень экономичное потребление воды и мягкие режимы обогащения пульпы. Тонкое грохочение (по классу крупности +3-5-8мм) при применении на скруббер-бутарах позволяет развивать огромную производительность, недоступную на приборах плоского грохоченияоснащенных виброгрохотами.Речь может идти о «бочках» с производительностью 500-800 м3/ час.
Применение такого высокопроизводительного оборудования без решения проблемы обогащения особого смысла не имеет. Производственники опять подсказали простое решение: это одно/двух-дечное шлюзовое поле мелкого наполнения оснащенное системой быстрого сполоска.
![](/upload/image015.jpg)
Такие комплексы найдут свое применение при отработке техногенных отвалов где потребуется промывать большие объемы горной массы. Более одного миллиона кубов песков за сезон на прибор . При этом прибор, по-прежнему, будет мобилен.
Есть еще ряд добычных аппаратов которыми группа наших компаний уделяет внимание. Дражная тема. Все для нас началось в 2001 году. МЭР РФ объявило конкурс на создание блочно-модульной драги производительностью до 100 м3/час. В техническом задании на разработку были отражены несколько аспектов:
- конструкция должна быть разборной, т.е. блочномодульной;
- время переноса драги с одного объекта на другой не должно занимать более 30 дней;
- вес и габариты отдельного блока понтона и суперструктуры должны позволять перевозить их обычным подвижным составом и монтироваться краном грузоподъемностью до 30-50 тонн.
Под руководством Иргиредмета было создано два научно-производственных коллектива, которые взялись за разработку конструкторской документации. Один из коллективов был создан на основе нашей компании. В результате оба коллектива представили свои проекты, было построено две блочномодульные драги. Наша, производительностью 75 м3/час, до сих пор работает на прииске Хэргу в Амурской области.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
- Габаритная длина понтона – 20,03 м
- Габаритная ширина понтона – 9,65 м
- Высота борта – 2 м
- Водоизмещение порожнем – 220 т
- Осадка средняя порожнем – 1,03 м
- Водоизмещение с полной нагрузкой – 270 т
- Осадка средняя с полной нагрузкой – 1,21 м
- Толщина днища понтона – 8 мм
- Конструктивная масса – 215 т
- Надводный габарит – 9 м
- Производительность драги по грунту II категории – 100 м3/час
- Частота черпания – 7 черпаков в минуту
- Вместимость черпака – 150 л
- Количество черпаков – 24 шт
- Диаметр бочки – 1,9 м
- Ширина ленты стакера – 800 мм
- Максимальная глубина разработки – 7,5 м
- Максимальная высота разработки сухого береге – 1 м
- Установленная мощность – 268 кВт
- Потребляемая мощность – 180 кВт
Впоследствии нами была разработана документация на драгу производительностью 250м3/ч, но этот проект так и остался не реализованным.
![](/upload/image021.jpg)
Все это наши проекты, которые мы два десятка лет представляем на рынке под разными торговыми марками. Создание объединенного бренда «Иркутские горные машины» продиктовано, прежде всего, объективными обстоятельствами. Все конструкторские и инновационные работы, которые наш коллектив ведет на протяжении последних лет, должны быть собраны в единое целое. Этот шаг позволит легче ориентироваться нашим заказчикам в поиске нужного оборудования. А наша компания, в свою очередь, всегда сможет предложить наиболее правильное и рациональное решение для наших заказчиков